기술력으로 지하 공간의 새로운 가능성을 발굴하는 SK건설

아랍에미리트(UAE)에 건설 중인 세계 최대 규모의 원유비축기지와 밀양, 울산을 잇는 8km 재약산 터널 공사, 이 둘의 공통점은 SK건설의 기술력으로 지하 공간에서 새로운 가능성을 발견한다는 사실입니다.
 
 
 

석유의 땅에 건설하는 ‘세계 최대 원유비축기지’

 
 

아랍에미리트 북동쪽 해안에 위치한 푸자이라 지역

 
 
UAE 푸자이라에서는 SK건설의 ‘알 만도스(Al Mandous) 원유비축기지 프로젝트’가 한창 진행 중입니다. UAE 아부다비 국영석유회사(ADNOC: Abu Dhabi National Oil Company)가 발주했고 총공사비가 12억 달러에 달하는, 단일 프로젝트로 세계 최대 규모입니다. 2022년 준공되면 약 4,200만 배럴의 원유를 저장 · 보관할 수 있는 초대형 원유비축기지로 30만 톤급 초대형 유조선 20척과 맞먹는 엄청난 규모인데요. 현재 진입 터널 공사를 마치고 2월부터 본격적인 지하저장시설 공사에 착수한 상태입니다.
 
 
 

지하 원유비축기지 건설의 기술

 
 

아랍에미리트와 SK건설은 2월 27일 업무협약(MOU)을 맺고 계약을 공식 발표했다

 
 
국가 보안 시설로 분류되는 지하 원유비축기지를 지을 때 가장 중요한 점은 외부유출을 막는 것입니다. 이를 위해 ‘워터 커튼 공법(Water Curtain System)’을 활용하는데요. 물과 기름이 비중 차이로 서로 섞이지 않는 특성을 이용해 Main Cavern 주위에 터널을 파서 물로 채우고, 저장고 외부에 압력을 지속해서 가해 저장된 원유가 새지 못하게 하는 원리입니다.
 
알 만도스 원유비축기지에는 세 가지 유형의 원유를 저장할 수 있습니다. 덕분에 운반 일정 관리와 최적화가 용이해서 아라비아해(Arabian Sea)를 통한 글로벌 수출 전략의 유연성을 높여줄 것으로 기대됩니다. 이처럼 SK건설이 대규모 원유비축기지 공사를 시작할 수 있는 데는 그간 국내외 유류비축기지 현장에서 쌓은 성공적인 노하우가 뒷받침되었습니다.
 

(좌) 2008년 준공된 1600만 배럴 규모의 여수 원유 추가비축기지 공사현장.
(우) 2014년 준공된 900만 배럴 규모의 인도 파두르 원유비축기지 공사 현장.

 
 
SK건설은 울산과 여수를 비롯해 인도 망갈로르(Mangalore)와 파두르(Padur)까지 국내외 총 8개의 지하 원유비축기지를 건설한 바 있습니다. 특히, 대형 비축기지 건설 경험이 많아 지금껏 진행된 원유비축기지의 원유 저장 규모로 따지면 총 7500만 배럴에 달하는 등 세계 최대 공사 실적을 보유하고 있죠. 이는 SK가 국내 건설사 가운데 해외에서 가장 많은 개발형 사업을 수주 · 진행하는 이유라고 할 수 있습니다.
 
 
 

국내에서 세 번째로 긴 ‘재약산 터널’

 
 

(왼쪽) 밀양 방향 재약산 터널 시점, (오른쪽) 함양 방향 굴착 후 라이닝 콘크리트 타설 작업

 
 
SK건설은 국내에서 세 번째로 긴 ‘재약산 터널’을 뚫는 공사도 진행 중입니다. 울산에서부터 밀양까지, 지금은 차로 30분이 넘게 걸리지만, 터널이 개통되면 10분으로 단축할 수 있습니다. 총 길이 7945m, 시속 100km로도 5분 넘게 달려야 끝을 볼 수 있죠. 재약산 터널 공사에 투입된 근로자는 25만 명, 그리고 6만여 대의 장비와 4천여 톤의 화약이 사용되었습니다. 2014년 3월에 착공했고, 2019년 현재는 터널의 본선 구간을 관통 후 라이닝 콘크리트 시공(굴착 후 콘크리트로 피복) 중입니다.
 
 
 

안전하고 완벽한 터널 굴착 기술

 
 
10km가 넘는 장대 터널의 경우, 공사 시간 단축을 위해 터널 시점과 종점, 양쪽에서 동시에 굴착을 진행합니다. 하지만 동시 굴착을 하다 보면 관통 지점이 육안으로 확인되지 않죠. 따라서 터널 굴착 시 측량 및 계측의 초기 단계부터 신경 써서 신중히 처리해야 합니다. 교차측량을 통해 시공 시 발생할 수 있는 에러들을 바로잡으면서 시공을 수행하는데요. SK건설은 에러 사항 수정을 위해 별도의 측량팀 3개 조와 각기 다른 측량 장비 3대를 투입하고, 1km 굴착마다 ‘자이로 스테이션’이라는 고가의 측량 장비를 이용해 오차를 최소화하였습니다. 그렇게 3년 동안 매일 8m씩 전진한 끝에 2018년 10월 30일, 마침내 한 치의 오차 없이 본선을 관통할 수 있었습니다.
 
재약산 터널 공사에는 나틈(NATM)공법이 적용됐습니다. 커다란 붐대 3개가 달린 점보드릴 기계가 4m 길이에 126개의 구멍을 뚫고 화약을 집어넣어 터트리는 방식이죠. 재약산은 영남의 알프스라 불릴 만큼 길고 높은 산맥들이 이어져 있어, 산림자원 훼손을 최소화할 수 있는 공법을 선택한 것입니다. 무엇보다 재약산 터널 현장은 3년 넘게 진행된 굴착 공사 과정에서 단 한 건의 안전사고도 발생하지 않았는데요. 2015년 3월부터 지난해 4월까지 무재해 3배 인증을 달성했고, 올해도 무난히 무재해 4배를 달성할 수 있을 것으로 보입니다.
 
 
 

세계적인 프로젝트 속 최고의 ‘SUPEX-CUT 공법’

 
 

 
 
UAE 알 만도스 원유비축기지와 재약산 터널 공사 모두 SK건설이 자랑하는 세계 최고 수준의 터널 발파기술인 ‘SUPEX-CUT 공법’이 사용됩니다. 1994년 국내에서 특허 출원한 SUPEX-CUT 공법은 일본과 미국, 영국 등 해외에서도 특허를 획득했고, 여수와 울산 원유비축기지 및 터키 유라시아 해저터널 또한 이 공법으로 건설됐습니다. ‘SUPEX-CUT’ 공법은 평행공과 경사공의 굴진길이를 여러 단계로 나누어 제어발파함으로써 주변 암반의 손상을 줄이는 대신, 발파 효율은 증대시킬 수 있다는 것이 특징인데요. 사용 화약량은 최소화할 수 있으면서 발파 진동이나 소음, 깨진 암반의 적어 발파 공해와 낙반 사고를 줄일 수 있습니다. 빠르고 경제적인 굴착이 가능한 데다 발파 후 2차 파쇄를 위한 장비 가동 시간도 최소화할 수 있어 저탄소 및 에너지 절감 측면에서 매우 유리하다는 평을 얻고 있습니다.
 
국내외에서 다양한 경험과 역량을 인정받아 지하시설의 설계와 시공으로 영역을 확장하고 있는 SK건설. 더욱 안전한 환경 속에서 일자리 창출과 자원 확보 등으로 사회적 가치를 만들어나가는 글로벌 건설 기업으로 우뚝 서길 응원합니다.
 
 
 
 

 
 
 
 

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